Регулировка подшипников шпинделя 16к20

Сборка узла и регулирования опор шпинделя токарного станка 1К62.

Пример сборки узла и регулирования опор шпинделя токарного станка 1К62 показан на рис. 101.

Рис. 101. Сборка шпинделя токарного станка 1К62

К сборке узла шпинделя приступают после тщательной подготовки и проверки всех соединений и деталей шпинделя на соответствие чертежам и техническим условиям.

Сначала собирают заднюю опору шпинделя. В корпус втулки 18 устанавливают уплотнение (манжет) 15 и вслед за ним радиально-упорный шарикоподшипник 16. Его устанавливают так, чтобы наиболее тонкий торец наружного кольца подшипника был направлен в сторону уплотнения 15. Затем устанавливают промежуточное кольцо 10 и подшипник 9, у которого тонкий торец наружного кольца должен быть обращен в противоположную сторону от кольца 10. Подшипники закрепляют гайкой 19 и стопорят гайку винтом 8.

На шпиндель 2 устанавливают роликоподшипник 3 и кольцо 5; затем навинчивают гайку 6 до легкого соприкосновения ее с кольцом 5 и стопорят винтом 25.

Далее вводят шпиндель в корпус 26 через отверстие в его передней стенке, несколько продвигают и надевают на шпиндель двухвенцовое зубчатое колесо 22 со втулкой 24, закрепленной пружинным кольцом 23. Затем в пазу шпинделя устанавливают шпонку 20 и зубчатое колесо 21. После этого вводят конец шпинделя в заднюю опору и устанавливают переднюю опору в отверстие корпуса. При этом несколько сдвигают наружное кольцо 4 подшипника 3 в сторону корпуса и при окончательной установке шпинделя это кольцо устанавливают так, чтобы оно расположилось на уровне внутреннего кольца подшипника.

На втором конце шпинделя закрепляют винт 17 и устанавливают кольца 11 и 12, навинчивают гайку 13 и затягивают ключом до тех пор, пока шпиндель не станет на свое место, что определяют по усилию затягивания и по вращению шпинделя. Установив узел, окончательно монтируют колесо 21 на шпинделе и завинчивают стопор 7. Заканчивают сборку креплением фланца 1.

После сборки регулируют опоры шпинделя. Начинают регулирование с задней опоры. Отвинтив немного гайку 13, проворачивают шпиндель, чтобы внутренние кольца подшипников заняли правильное положение (шпиндель должен вращаться легко). После этого завинчивают стопорный винт 14. Переднюю опору регулируют завинчиванием гайки 6. Внутреннее кольцо 3 подшипника надвигается на конус шейки шпинделя. Кольцо при этом несколько увеличивается по диаметру и благодаря этому уменьшается радиальный зазор.

Гайку 6 нельзя затягивать слишком сильно, так как внутреннее кольцо может раздаться настолько, что произойдет защемление роликов. Поэтому регулирование нужно выполнять осторожно, проверяя шпиндель на легкость вращения.

После регулирования опор шпинделя проверяют зазоры. Осевой зазор проверяют специальным приспособлением.

16К20 Станок токарно-винторезный универсальный
паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16К20

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе “Красный пролетарий” им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП – Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 – высота центров над станиной.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП

История серии токарно-винторезных станков от ДИП-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → МК6056

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе “Красный пролетарий” было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 – высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей – ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день – для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) – один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.

16К20 Станок токарно-винторезный универсальный. Назначение, область применения

Токарно-винторезный станок 16К20 заменил в 1972 году легендарный, но устаревший станок 1К62. Станок 16к20 превосходит станок модели 1К62 по всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности и т. д.). В 1988 году станок 16к20 был заменен на более современный МК6056, МК6057, МК6758.

Станки 16К20 выпускался в четырех исполнениях (при общей кинематической схеме):

1. 16К20 – станок токарно-винторезный – высота центров 215 мм, Ø 400 мм;
2. 16К20П – станок токарно-винторезный повышенной точности Ø 400 мм;
3. 16К20Г – станок токарно-винторезный нормальной точности с выемкой в станине Ø 400 мм;
4. 16К25 – облегченный токарно-винторезный станок Ø 500 мм;
5. 16К20Ф3 – станок токарный с ЧПУ.

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Универсальный токарно-винторезный станок 16к20 является самым удачным продолжением серии средних станков, с высотой центров 200 мм, начало которой положил первый станок серии – ДИП-200 в 1932 году.

Основные технические характеристики токарно-винторезного станка 16к20

Разработчик – Московский станкостроительный завод Красный пролетарий. Установочная серия выпущена в 1971 году. Станок заменил в производстве модель 1к62.

Изготовитель – Московский станкостроительный завод Красный пролетарий. Серийное производство с 1973 года до середины 80-х. Станк 16к20 был заменен более современным станком: МК6056.

Основные параметры станка – в соответствии с ГОСТ 18097-93. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности.

• Наибольший диаметр заготовки типа Диск, обрабатываемой над станиной – Ø 400 мм
• Наибольший диаметр заготовки типа Вал, обрабатываемой над суппортом – Ø 220 мм
• Расстояние между центрами – 710, 1000, 1400, 2000 мм
• Высота центров – 215 мм
• Допустимая масса изделия, устанавливаемого в центрах – 460, 650, 900, 1300 кг
• Допустимая масса изделия, устанавливаемого в патроне – 200 кг
• Мощность электродвигателя – 11 кВт
• Вес станка полный – 2,8; 3,0; 3,2; 3,6 т

Шпиндель токарно-винторезного станка 16к20

• Конец шпинделя – по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств)
• Номинальный диаметр конуса D = 106,375 мм, условный размер конца шпинделя – 6
• Внутренний (инструментальный) конус шпинделя – Морзе 6
• Диаметр сквозного отверстия в шпинделе – Ø 52 мм
• Наибольший диаметр обрабатываемого прутка – Ø 50 мм
• Пределы чисел прямых оборотов шпинделя в минуту (22 ступеней) – 12,5..1600 об/мин
• Пределы чисел обратных оборотов шпинделя в минуту (11 ступеней) – 19..1900 об/мин
• Диаметр стандартного патрона – Ø 200, 250 мм

Подачи и резьбы токарно-винторезного станка 16к20

• Пределы продольных подач – 0,05..2,8 мм/об
• Пределы поперечных подач – 0,025..1,4 мм/об
• Пределы шагов резьб метрических – 0,5..112 мм
• Пределы шагов резьб модульных – 0,5..112 модулей
• Пределы шагов резьб дюймовых – 56..0,5 ниток на дюйм
• Пределы шагов резьб питчевых – 56..0,5 питчей

Передний конец шпинделя выполнен по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств) (DIN 55027, ИСО 702-3-75) с центрирующим коротким конусом 1:4 (7°7′30″):

В конструкции токарного станка 16к20 для установки шпинделя предусмотрены специальные прецизионные подшипники качения, не требующие регулировки в процессе эксплуатации, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТ 8-82 токарный станок 16к20 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок.

Механизм коробки скоростей с помощью правой рукоятки (10) на шпиндельной бабке станка позволяет получить 4 ряда чисел оборотов шпинделя: 1:32, 1:8, 1:2, 1,25:1. В каждом диапазоне левой рукояткой (3) можно выбрать одну из шести скоростей: таким образом, шпиндель получает 4 х 6 = 24 скорости, две из которых 500 и 630 об/мин повторяются.

Включение и отключение, а также реверс и торможение шпинделя во время работы осуществляется без остановки электродвигателя посредством фрикционной муфты.

Фрикционная муфта управляется двумя сблокированными рукоятками (11, 17), которые имеют три положения:

1. Левое положение – шпиндель включен в прямом направлении;
2. Нейтральное положение – торможение шпинделя ленточным томозом, отключение от входного вала;
3. Правое положение – реверс шпинделя, шпиндель включен в обратном направлении;

При этом двигатель вращается в одном направлении без остановки.

Выходной вал коробки скоростей через сменные зубчатые колеса соединен с коробкой подач, обеспечивающей перемещение суппорта в широком диапазоне подач от ходового вала при точении и от ходового винта при нарезании резьб. Для нарезания точных резьб предусмотрено непосредственное соединение ходового винта с входным валом коробки подач.

На суппорте имеются масштабные линейки с визирами для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок в процессе работы. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации.

Фартук станка снабжен оригинальным механизмом выключения подачи суппорта (падающий червяк), обеспечивающим высокую точность останова на жестком упоре. Комплекс ограждающих и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Наиболее целесообразно использовать станок в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и единичного производства на чистовых и получистовых работах.

Класс точности станка Н. При чистовой обработке деталей из конструкционных сталей шероховатость обработанной поверхности V6б.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм — 16 мкм.

Габариты рабочего пространства токарного станка 16К20. Эскиз суппорта

Чертеж рабочего пространства токарного станка 16к20

Чертеж шпинделя токарно-винторезного станка 16К20

Чертеж шпинделя токарного станка 16к20

Общий вид токарно-винторезного станка 16К20

Фото токарно-винторезного станка 16к20

Фото токарно-винторезного станка 16к20

Фото токарно-винторезного станка 16к20

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К20

Схема расположения органов управления токарным станком 16к20

Коробка скоростей токарно-винторезного станка 16к20

Перечень органов управления токарно-винторезным станком 16К20

1. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы
2. Рукоятка установки вида работ: подачи и типа нарезаемой резьбы
3. Рукоятка установки числа оборотов шпинделя
4. Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб
5. Вводной автоматический выключатель
6. Сигнальная лампа
7. Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости
8. Указатель нагрузки станка
9. Рукоятка установки правой и левой резьбы
10. Рукоятка установки ряда чисел оборотов шпинделя
11. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 17 )
12. Выключатель лампы местного освещения
13. Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки
14. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта
15. Рукоятка крепления пиноли задней бабки к станине
16. Маховик перемещения пиноли задней бабки
17. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 11)
18. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
19. Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта
20. Кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода
21. Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта
22. Маховик ручного перемещения каретки
23. Кнопка золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
24. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач при нарезке резьб напрямую
25. Рукоятка зажима пиноли задней бабки

Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20

Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20

Таблица изображена для основного исполнения станков с пределами числа оборотов шпинделя в минуту 12,5..1600. Таблица помещена на шпиндельной бабке станка.

Рукоятки 1 и 2 выбирают скорость вращения шпинделя в диапазоне от 12,5 до 1600 об/мин. 4 положения рукоятки 1 и 6 положений рукоятки 2 – позволяют получить 24 значения скорости. Как видно из таблицы значения оборотов 500 и 630 об/мин повторяются

Рукоятка 3 управляет звеном увеличения шага подачи или резьбы в шпиндельной бабке в соотношении 1:2, 1:8, 1:32, в зависимости от числа оборотов шпинделя.

Рукоятка 4 управляет трензелем в шпиндельной бабке и определяет направление вращения ходового вала или ходового винта.

Рукоятки управления токарно-винторезным станком 16к20

Регулировка узлов резьбонарезных станков

При эксплуатации металлорежущего станка изнашиваются поверхности трущихся деталей, в результате возникают увеличенные зазоры в сопряженных парах и ухудшаются эксплуатационные характеристики станка. Восстановить работоспособность станка можно заменой, ремонтом изношенных деталей и регулировкой узлов и механизмов. Рассмотрим регулировку типовых узлов механизмов резьбонарезных станков, таких, например, как подшипниковые узлы (особенно шпинделей), винтовые, цепные, зубчатые и ременные передачи, фрикционные муфты и тормозы, направляющие, зажимные механизмы и др.

При регулировке узлов и механизмов станка следует избегать их излишней разборки, особенно таких узлов, которые обеспечивают высокую точность станка (например, шпиндельные узлы). Регулировку станка должен выполнять высококвалифицированный слесарь.

Регулировка шпиндельных узлов. На рис. 97 изображен шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20. Передней опорой шпинделя служит конический двухрядный роликоподшипник 6 с малым углом конуса у внутреннего кольца и буртом на наружном кольце. Задний конец шпинделя опирается на конический однорядный роликоподшипник 2 с малым углом конуса и автоматическим устранением зазоров. К регулировке шпиндельных подшипников следует прибегать только в случае крайней необходимости, обязательно выполнив перед этим проверку узла на жесткость. Проверку производят с помощью динамометра и индикатора с ценой деления 1 мкм. Усилие от динамометра, направленное вертикально снизу вверх, передается шпинделю через фланец 7. Измерение перемещения шпинделя осуществляют индикатором, установленным на шпиндельную бабку и упирающимся наконечником во фланец шпинделя. Подшипниковый узел не подлежит регулировке, если смещение шпинделя на 1 мкм происходит при приложении нагрузки не менее 45—50 кгс. Если эта нагрузка значительно ниже, регулировка необходима. Регулировку переднего подшипника выполняют путем подшлифовывания полуколец 8, к которым внутреннее кольцо подшипника прижимается с помощью гайки 5 с контргайкой 4. Устранение радиального зазора в подшипнике происходит за счет деформаций внутреннего кольца подшипника при надвигании его на коническую шейку шпинделя.

Для того чтобы вынуть полукольца, необходимо снять с переднего конца шпинделя детали, прикрывающие полукольца, отвернуть гайки 4 и 5 и сдвинуть с места внутреннее кольцо подшипника. Зазоры в заднем подшипнике выбираются автоматически с помощью пружин 9, упирающихся в шайбу 3. Предварительное сжатие пружин осуществляют навинчиванием гайки 1 на резьбовой конец шпинделя. Гайка через стакан 10 смещает Внутреннее кольцо подшипника до упора в буртик, одновременно сжимая пружины. Регулировку подшипникового узла проверяют путем повторного нагружения шпинделя и измерения его смещения. При необходимости регулировку повторяют.

Рис. 97. Шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20

На рис. 98 показан шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г. Радиальными опорами шпинделя 12 служат подшипники скольжения 4 и 10. Осевые нагрузки воспринимают упорные шарикоподшипники 3 и 7. Подшипники скольжения имеют конусные внутренние поверхности, которыми они сопрягаются с шейками шпинделя. Зазор в сопряженных парах устраняют осевым перемещением подшипников скольжения.

Перемещение переднего подшипника производят вращением двух гаек 9 и 11, одну из которых завинчивают, а другую в это время освобождают. После регулировки подшипника обе гайки завинчивают.

Рис. 98. Шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г

Регулировку заднего подшипника скольжения производят тоже с помощью двух гаек 2 и 5. При необходимости уменьшения зазора подшипника в сопряженной паре освобождают сначала гайку 2, а затем отвинчивают на требуемую величину гайку 5 на подшипнике. После этого вращением гайки 2 сдвигают подшипник вправо до упора гайки 5 в корпус 8. Гайкой 2 одновременно регулируют и силу затяжки упорных шарикоподшипников. После регулировки обе гайки фиксируют стопорными винтами 1 и 6.

Качество регулирования подшипников шпинделей проверяют по температуре нагрева подшипников при работе станка с максимальной частотой вращения шпинделя на холостом ходу. Быстрый нагрев подшипника указывает на чрезмерный натяг при регулировании.

Регулировка подшипников шпинделя 16к20

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Станок заменяет модель 1К62. По всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности, удобству обслуживания, безопасности работы и т. д.) превосходит станок модели 1К62. Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании, одновременно служащим стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

1 – токарный станок (номер группы по классификации ЭНИМС)

6 – токарно-винторезный станок (номер подгруппы по классификации ЭНИМС)

К – поколение станка или обозначение завода – производителя:

А, К – Станкостроительный завод Красный Пролетарий
Б – Средневолжский станкостроительный завод
В – Астраханский станкостроительный завод
ВТ – Витебский станкостроительный завод
Д – Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября
Е, Л- Ереванское станкостроительное ПО

Кинематическая схема

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (z) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка). Цифрой 1 обозначен суппорт с механическим перемещением резцовых салазок .

Схема расположения подшипников

Механизм главного движения

Установка числа оборотов шпинделя осуществляется двумя рукоятками 1 и 2 , помещенной на шпиндельной бабке. В правой части таблицы даны ряды чисел оборотов шпинделя в минуту при прямом вращении и указаны положения рукояток для установки требуемого числа оборотов.

Рукояткой 1 устанавливается один из четырех рядов чисел оборотов шпинделя в соответствии с. обозначением положения рукоятки, нанесенным на таблице.Рукояткой 2, на ступице которой нанесены цифры 1—6, устанавливается требуемое число оборотов из выбранного ряда.

Для этого цифру, обозначающую требуемое число оборотов по таблице, нужно совместить с вертикальной стрелкой, изображенной над рукояткой.

Примечание. На рис. 10 изображена таблица для основного исполнения станков с пределами числа оборотов шпинделя в минуту 12,5—1600. Установка чисел оборотов шпинделя на станках с другими диапазонами, поставляемых по особому заказу, производится аналогично по таблице, помещенной на шпиндельной бабке станка.

Шпиндельная бабка

Шпиндельная бабка жестко сбазирована на станине при сборке станка. В случае необходимости регулировки шпиндельной бабки в горизонтальной плоскости необходимо снять облицовку коробки подач, ослабить винты, крепящие переднюю бабку и специальным регулировочным винтом отрегулировать положение оси шпинделя по пробным проточкам до необходимой точности.
При ослаблении крепления шкива 74 на конусной части вала 69 нужно подтянуть винт 70 .
Крутящий момент на шпинделе должен соответствовать данным.
При снижении крутящего момента нужно в первую очередь проверить натяжение ременной передачи главного привода . Если натяжение ремней .достаточное, следует отрегулировать фрикционную муфту главного привода, расположенную в шпиндельной бабке. Для этого надо открыть крышку 99.
Поворотом гайки 62 по часовой стрелке при утопленной (нажатой) защелке 80 можно подтянуть муфту прямого вращения шпинделя, поворотом гайки 59 против часовой стрелки — муфту обратного вращения. Для облегчения регулирования муфты прямого вращения шпинделя рукоятку 8 нужно повернуть влево, для облегчения регулирования муфты обратного вращения шпинделя — вправо.
Обычно достаточно повернуть гайки 59 и 62 на 1/16 оборота, т. е. на один зубец. По окончании регулирования нужно убедиться в том, что защелка 80 надежно вошла в пазы гаек 59 и 62.

При повороте гаек более чем на 1/16 оборота нужно обязательно проверить, не превышает ли крутящий момент на шпинделе допустимый .
Если при максимальном числе оборотов шпинделя без изделия и патрона время его торможения превышает 1,5 с, то нужно при помощи гаек 145 подтянуть ленту тормоза.

ВНИМАНИЕ! Шпиндельные подшипники отрегулированы на заводе и не требуют дополнительного регулирования.

В случае крайней необходимости потребитель может силами высококвалифицированных специалистов прибегнуть к регулированию шпиндельных опор.
Однако перед этим необходимо проверить жесткость шпиндельного узла. Для этого на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрате проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх. Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложенном усилии не менее 45—50 кгс. Если величина нагрузки при смещении на 0,001 мм значительно ниже указанной, целесообразнее всего обратиться на завод с подробным описанием методики проверки и указанием измеренных величин, а также сведений о станке.

Задняя бабка

Если рукоятка 19, отведенная в крайнее заднее положение, не обеспечивает достаточного прижима задней бабки к станине, то нужно посредством регулирования винтами 26 и 33 при отпущенных контргайках 27 и 34, изменяя положение прижимной планки 31, установить необходимое усилие прижима.

Для установки задней бабки соосно со шпинделем при помощи винтов 41 совмещают в одну плоскость поверхности платиков А, расположенных на опорной плите 28 и корпусе 2.

Коробка подач

При ремонте станка особое внимание следует обратить на правильность монтажа механизма переключении зубчатых колес, смонтированного на плите 38, которая крепится к корпусу 3, коробки подач. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых колес коробки подач при сборке нужно совместить риски, нанесенные на шестернях 51 и 52.

Фартук

Регулирование усилия, развиваемого механизмом подач, производится поворотом гайки 11. Величина усилия определяется динамометром, который нужно установить между жестким упором 47 и кареткой 19 . Следует следить за тем, чтобы величина усилия не превышала допустимую.

Маточная гайка 62, установленная на кронштейне 61, отрегулирована на заводе.

В случае необходимости восстановления или замены изношенной гайки при ремонте нужно воспользоваться специальными кондукторным приспособлением и метчиком.

Суппорт

Мертвый ход винта 20 привода поперечных салазок 11, возникающий при износе гаек 22 и 23, устраняется следующим образом.

Снимается крышка 12 и при помощи выколотки (бородки) из мягкого металла отворачивается контргайка 15. Выборка зазора в винтовой паре осуществляется вращением гайки 14. Величина зазора определяется по лимбу 40 при легком поворачивании рукоятки 33. Оптимальная величина зазора в винтовой паре соответствует свободному ходу в пределах одного деления лимба. Затем контргайки 15 затягивается и устанавливается крышка 12.
Поставляемый по особому заказу задний резцедержатель 8 устанавливается на поперечных салазках.
Если по мере износа рукоятка 4 в зажатом положении останавливается в неудобном для токаря месте, то посредством подшлифовывания или замены проставочного кольца 1 можно установить рукоятку 4 в требуемое положение.
При понижении точности фиксации резцедержателя 43 нужно разобрать резцовую головку и произвести тщательную очистку рабочих поверхностей сопрягаемых деталей. При дроблении резцедержателя необходимо провести притирку конусов.
Установка оптимального зазора между кареткой 19 и планками 18, 64 и 66 осуществляется путем шлифования последних.
Выборка зазора в направляющих поперечины салазок 11 и резцовых салазок 9 производится подтягиванием соответствующих клиньев 52 и 42 при помощи винтов, головки которых расположены в отверстиях протекторов 41 и 49.

Для удобства определения величин перемещения резцовых и поперечных салазок при об-работке деталей суппорт снабжен масштабными линейками.
На резцовых салазках 9 установлена линейка с ценой деления 1 мм.
Отсчет производится по визиру, закрепленному на поворотной части 10 суппорта.
На каретке 19 установлена линейка с ценой деления 10 мм на диаметр изделия, по которой осуществляется контроль величины перемещения поперечных салазок И при помощи закрепленного на них визира.
Конструкция линейки, закрепленной на каретке, предусматривает установку жесткого упора поперечных перемещений, поставляемого по особому заказу.
Жесткий микрометрический упор 47 ограничения продольных перемещений крепится на передней полке станины двумя винтами 82.

Станок модели 16К20П комплектуется суппортом с механическим приводом резцовых салазок , который также по особому заказу может быть поставлен со станком модели 16К20. Включение механического перемещения резцовых салазок 9 осуществляется вытягиванием на себя кнопки 122 при зажатой рукоятке 129. Величина подачи резцовых салазок равна величины продольной подачи суппорта.
Примечание. Номерами, начинающимися со 100, обозначены детали, .относящиеся только к суппорту с механическим приводом резцовых салазок. Числами меньше 100 — детали, унифицированные от суппорта с ручным перемещением резцовых салазок .
Представленная на схема служит для правильной установки заглушек, пробок и прокладок системы смазки в каретку при ремонте станка.

Коробка передач (сменные шестерни)

Коробка передач (сменные шестерни) служит для передачи вращения от выходного вала (ось I) шпиндельной бабки на выходной вал (ось II) коробки подач с помощью установки комбинаций сменных шестерен в соответствии со схемами таблицы. Станок можно налаживать на нарезание различных резьб.
Сменные шестерни К и N монтируются на шлицевых валах и закрепляются болтами 9 через шайбы 8.
Промежуточные шестерни L и М устанавливаются на шлицевой втулке 10 оси 13, закрепляемой при помощи ключа в требуемом месте паза кронштейна З, который фиксируется гайкой 6.
На торцах сменных шестерен К, L, М, N нанесены (см. упаковочный лист), число зубьев z и модуль т.
При закреплении кронштейна 3 и оси 13 нужно установить сменные шестерни с минимальным радиальным зазором.
Нельзя забывать о регулярной смазке (см. п. 6.2. «Карта смазки») сменных, шестерен и втулки 10, которая смазывается через колпачковую масленку 12.

Станина, рейки, ходовой винт, ходовой вал и привод быстрых перемещений суппорта

Натяжение ремня привода быстрых перемещений суппорта осуществляется регулировочным винтом 3, который контрится гайкой 2.

При чистке ходового винта 13 и ходового вала 14 необходимо снять щитки 9 и 10. Для этого нужно отпустить винты 19 и вынуть щитки со стороны заднего кронштейна 18.

Электрическая схема

Пуск электродвигателя главного привода M1 и гидростанции М4 осуществляется нажатием кнопки S4 которая замыкает цепь катушки контактора К1, переводя его на самопитание. Останов электродвигателя главного привода Ml осуществляется нажатием кнопки S3.

Управление электродвигателем быстрого перемещения каретки и суппорта М2 осуществляется нажатием толчковой кнопки, встроенной в рукоятку фартука и воздействующей «а конечный выключатель S8.
Пуск и останов электронасоса охлаждения М3 производится переключателем S7.
Работа электронасоса сблокирована с электродвигателем главного привода M1 и включение его возможно только после замыкания контактов пускателя К1.
Для ограничения холостого хода электродвигателя главного привода в схеме имеется реле времени КЗ. В средних (нейтральных) положениях рукояток включения фрикционной муфты главного привода замыкается нормально закрытый контакт конечного выключателя S6 и включается реле времени КЗ, которое через установленную выдержку времени отключит своим контактом электродвигатель главного привода. Производить перестройку выдержки времени в рабочем состоянии реле категорически запрещается.

Защита электродвигателей главного привода, привода быстрого перемещения каретки и суппорта, электронасоса охлаждения и трансформатора от токов коротких замыканий производится автоматическими выключателями и плавкими предохранителями.

Защита электродвигателей (кроме электродвигателя М2) от длительных перегрузок осуществляется тепловыми реле. Номинальные данные аппаратов, изменяющиеся в зависимости от напряжения питающей сети.