158 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Чертежи для вырезания лазером по фанере

Содержание

Сувениры из фанеры лазером! Лазерная резка и гравировка фанеры

  1. Какие преимущества лазерной гравировки и резки фанеры
  2. Создание чертежа для лазерной резки фанеры
  3. Подключение лазерного гравера

Сувенирные изделия, выполненные с использованием лазерных технологий, появились на рынке сравнительно недавно и за короткое время создали отдельное направление в сувенирной индустрии.

Рынок предлагает потребителю товары, выполненные из разных материалов и различного назначения: промо-сувениры, игрушки, кухонную утварь, предметы интерьера, вещи с индивидуальным дизайном. Новые лазерные технологии: гравировка по металлу, дереву, стеклу позволяют создавать продукцию для самых разных сфер применения. В этой статье мы рассмотрим применение лазеров при работе с фанерой.

Какие преимущества лазерной гравировки и резки фанеры?

Лазерная резка фанеры обеспечивает максимальную точность переноса заданного изображения на поверхность материала. Применение лазера отличается от фрезерования более качественной кромкой разреза, не требующей дальнейшей обработки. Сфокусированный луч лазера вырезает миллиметровые элементы узора с сохранением размерности заданного элемента, что недоступно фрезе. Использование лазера позволяет экономить материал, так как нет отходов в виде опилок.

Область применения данной технологии:

1. Сувенирная и рекламная продукция. Обширный ассортимент изделий от брелоков до дизайнерской упаковки товаров.

2. Производство мебели и декоративных элементов интерьера. Использование лазерной резки позволяет изготовить изделия с высокой детализацией, недоступной при применении металлического резца или фрезы.

Для понимания технологического процесса лазерной резки фанеры специалисты Endurance Laser Lab пошагово проиллюстрируют все этапы изготовления сувенирного изделия из фанеры. Сегодня мы будем вырезать чайный домик.

Вырезанные лазером заготовки для чайного домика часто продаются в магазинах творчества и рукоделия. Давайте посмотрим, как их делают на оборудовании от компании Endurance!

Чтобы создать готовое изделие, мы проделаем следующие шаги:

  • Создадим чертеж чайного домика.
  • Подключим лазерный гравер.
  • Загрузим чертеж в программное обеспечение для лазерного гравера и установим настройки программы на резку материала.
  • Установим материал (лист фанеры) в рабочем поле гравера Endurance Laser Lab.
  • Убедимся, что область печати не выходит за пределы фанерного листа.
  • Запустим программу резки фанеры.
  • Отделим полученные детали от основания и склеим их.

Создание чертежа для лазерной резки фанеры

Для создания сложных чертежей специалисты лазерной лаборатории Endurance рекомендуют использовать графический редактор CorelDRAW. В случае с чайным домиком мы возьмем готовый чертеж в виде jpg-изображения.

Изначально мы планировали сделать чайный домик, используя лазерный гравер Endurance Makeblock XY 2.0 plotter с широкой рабочей областью 31 на 39 см. Это позволило бы загрузить чертёж одним файлом и в одно действие изготовить все элементы конструкции.

На момент написания статьи отдел сбыта сообщил, что все граверы модели Makeblock распроданы и для эксперимента нам готовы выдать настольный лазерный гравер Endurance DIY. Рабочая область данной модели составляет 20*20 см. Это означало, что мы не сможем уместить все детали нашего домика в рабочей области резака.

Пришлось разрезать чертёж на отдельные детали и вырезать их поочередно.

Подключение лазерного гравера Endurance DIY — пошаговая инструкция

Здесь не возникло никаких проблем. Устройства от Endurance Laser Lab обычно работают без проблем. Загружаем чертёж в программное обеспечение для лазерного гравера и устанавливаем настройки программы на резку материала.

Для работы с лазерным гравером Endurance DIY мы использовали популярную программу CNCC Laseraxe версии 2.53. Это программное обеспечение имеет довольно широкий функционал, при этом является бесплатным. Скачать CNCC Laseraxe вы можете у нас на сайте. Программа не требует инсталляции. Интерфейс на первый взгляд несколько запутанный, но разобраться в программе не займёт много времени.

1) Запускаем программу и соединяемся с лазерным гравером, нажав кнопку Connect. Затем открываем рисунок кнопкой Open.

2) Проводим обработку рисунка, нажав кнопку PR и выбрав правый верхний рисунок зайца.

3) Выставляем значения времени прожига и мощности лазера на максимум. Нажимаем кнопку Advan.

4) В изменившемся окне проверяем установку вертикальных ползунков, которая должна соответствовать картинке: верхний — на Outline, нижний — на Path/Speed. После чего создаем g-code, нажав кнопку Create.

5) Программа предлагает перейти на страницу с кодом. Нажимаем «Да».

6) Перед отправкой рисунка на выжигание/резку нам нужно проверить правильно ли расположен лазер по отношению к материалу. Ставим галочку в окне WS. Лазер показывает точку, с которой начнется процесс нанесения гравировки/резки. Размещаем материал в соответствии с точкой лазера и запускаем процесс, нажав кнопку Run. Для сквозной прорезки материала требуется запустить лазер несколько раз вручную через кнопку Run. Чем тверже материал, тем большее число раз нужно запускать процесс. Мы использовали мягкий материал — бальзу для авиамоделей. Для сквозного прорезывания 4 миллиметров бальзы потребовалось 5 запусков лазера.

Вот так выглядели изготовленные элементы домика.

А таким домик получился после соединения частей.

Мы продемонстрировали лазерную резку фанеры и пошаговое изготовление сувенира из фанеры при помощи лазеров компании Endurance. Все важные нюансы и тонкости работы с фанерой и настройки лазерной техники невозможно описать в одной статье. Поэтому мы попытались дать информацию о работе с фанерой в самых общих чертах, намеренно не затрагивая вопросы выбора материалов, толщину и тип фанеры, мощность лазеров и т. д. Более детальный анализ работы в этом направлении будет опубликован в отдельных статьях после изучения и проведения практических опытов.

По всем вопросам работы с лазерной техникой вы можете обратиться в наш офис. Там же можно ознакомиться с нашей продукцией и приобрести лазерное оборудование.

Мастеровым от мастерового.

На этих страницах вы узнаете о моих работах, изделиях и идеях. Я постараюсь дополнять свои видео текстом и изображениями, а так-же тем, что пропустил или вырезал из роликов. С уважением Шенрок Александр.

Читать еще:  Паяльник для пленки пвх

Ярлыки

Резка фанеры китайским лазером. Создание G-кода для лазерной резки.

Получив файл в формате nc , мы можем открыть его в программе Grbl Controller. Настройки ставим такие:

66 комментариев:

Александр, приветствую. Та же проблема 3мм фанеру режет за 8-9 проходов, края обугливаются. статью с http://mysku.ru/ читал, пробовал менять фокусировку, как там указано, результат не особо отличается.
Я правильно понял, что при работе с g кодом резка пойдет лучше, если да, то почему?
Сейчас стоит кулер на обдуве, первые проходы он даже искры выдувает из реза, на 3 и последующих уже нет, да и дым практически не идет, делал подложку из другого листа фанеры, пробовал вырезать окружность, так , чтоб одна половина окружности была на верхнем, вторая на нижнем листе, 1-1,5 мм проходит нормально на обоих а потом мучительно и долго.
Есть мысль, что компрессор все таки должен улучшить ситуацию. Выдувать уголь из реза, охлаждать стенки. Рассматриваю вот такие варианты https://ru.aliexpress.com/item/70L-min-Hailea-ACO-318-Electromagnetic-Air-Compressor-aquarium-air-pump-aquarium/529734268.html?spm=2114.03010208.3.2.OGN6GT&ws_ab_test=searchweb0_0,searchweb201602_1_10065_10000073_10068_10501_10000074_10503_10000032_119_10000030_10000026_10000023_10000069_10000068_10060_10062_10056_10055_10000062_10054_10000063_10059_10099_10000020_10000013_10103_10102_10000016_10096_10000056_10000059_10052_10053_10107_10050_10106_10051_10000097_10000094_10000053_10000007_10000050_10084_10117_10083_10000100_10119_10080_10000047_10082_10081_10110_10111_10112_10113_10114_10115_10000041_10000044_10078_10079_10000038_10073_10000035_10122_10123_10120_10121_10124-10503_10501_10120,searchweb201603_2,afswitch_1_afChannel,ppcSwitch_1,single_sort_3_default&btsid=40a981a0-95aa-42fa-b448-5e611842b926 интересно ваше мнение

А сейчас вы как режете? G-код особой роли не играет, если мощность на максимуме. Если пробуете бенбоксом, то у него могут быть сбои, и каждый новый рез он будет выжигать со сдвигом.
Тоже думаю про компрессор, но что либо советовать не могу. Сам ещё не пробовал.

упс, получилось, 3мм за 3 прохода. Не знаю, что кривое, или руки, или бенбокс, или драйвера криво встали. Скорость и глубина реза у меня в бенбоксе регулируются только FEED RA. на изменение параметров скорости и времени не реагирует поставил FEED RA =150 и получилось. До этого стояло 700.
Толком еще не резал, только фанерки жег. 9 проходов и обугленные кромки -это не то, что ожидалось.
Сбои — это вроде как пропуски шагов двигателями, победилось устранением заеданий в перемещении оси , на которой 2 мотора, (кабеля закусывало)счас вроде нормально, рез достаточно тонкий, менее 0,5.
мм.
С компрессором на неделе попробую. Есть автомобильный, качал им в грузовик 6 атм, ресивер из литровой кокаколы, ну и капельницу купить надо будет, постараться иглу направить в рез. О результатах отпишусь.

Фигуры рисуете прямо в бенбоксе? поэтому и не реагирует на скорость. Пробуйте файлы DXF.

блин, так то в кореле, и экспорт делал в dxf, но тестовые кружочки рисовал в бенбоксе.
т.е. есть разница в чем сделан чертеж. как то не додумался, и не попадалось описании этой тонкости

Описывал здесь: https://www.youtube.com/watch?v=Tt8gJ_HDHVw

Наконец подцепил автомобильный компрессор. Результаты превзошли все ожидания.
https://yadi.sk/i/Cgp6yytX3EKnwe
https://yadi.sk/i/KZtMvOV43EKoG7
https://yadi.sk/i/mV6akgMP3EKoQX

Резал 4мм, скрость 70 в бенбоксе. 4 прохода с компрессором и без.
производительность компрессора 35 литров, сопло — часть от шариковой ручки, давление показывал 0,5-0,7 атм.
Думаю если поднять давление до 1-1,5 атм с тем же диаметром сопла, получится добиться шоколадного оттенка реза.
т.е компрессор надо на 70-80 л /мин. и автомобильный скорее всего не подойдет, мой расчитан всего на 15 мин непрерывной работы, греется сильно

Может просто сопло уменьшить? Может взять стержень от ручки или вообще иглу от шприца и направить точно в луч.

С праздником.
С иглой опасные эксперименты получаются, давление очень быстро ползет к 4 атм, после чего капельниа начинает расползаться по всем стыкам, можно, конечно укрепить это все хомутиками, но возникают уже опасения за ресивер из литрушки кока колы.
Как вариант собрать батарею из бутылок литров на 10-20, и поставить реле давления, чтоб отключало компрессор на 4 атм, включало на 2. По ощущениям давление в литровом ресивере на 2 атмосферы падает секунд за 5, с 10 литровым будет примерно минута на охлаждение.

Реле давления ОБЯЗАТЕЛЬНО. Ещё можно поставить солдатик чтоб сбрасывал излишки. А рез как происходит, или пока не пробовали?

резать не пробовал, 4 атм набирает за 5-7 сек . завтра пообщаюсь с продавцами (если работают в праздники) http://neptun66.ru/store/nasosy-dlya-vody/skvazhinnye_nasosy/komplektuyuschie_dlya_obvyazki_skvazhin_grundfos/rele_davleniya_6_atm/ визуально похоже на РДМ 5, а рдм5 успешно используют в самодельных компрессорах к аэрографам

если это реле не подойдет под воздух, можно озадачится самодельным из шприца с грузом а лучше пружиной на поршне, подобрать груз/пружину так, чтобы поршень при достижении определенного давления размыкал и замыкал контакты

Это подойдёт. Оно в любом хозмаге есть.

Приветствую.Сделал обдув с иглы от шприца.
Было куплено реле давления http://leroymerlin.ru/product/rele-davleniya-1-4-dyuyma-15309019/ меньше 6 атм никак не хотело выключаться, пришлось разбирать и спиливать 1 виток пружины. счас выключается на 4.7 атм включается на 2.3.
Регулятор давления http://leroymerlin.ru/product/reduktor-davleniya-1-4-dyuyma-15308999/ выставил на 1 атм.
Резал на скорости 100 , 5 проходов, но уже на 3 отдельные элементы начали вываливаться.
Результат https://yadi.sk/i/U3O-DK7G3ErMQL
https://yadi.sk/i/5ZnuP6jK3ErPUM
https://yadi.sk/i/l4W2sPTH3ErPXN
Коричневого оттенка реза достичь пока не удалось, скорее всего надо скорость выше ставить.
Выводы по компрессору: автомобильный производительностью 35л/мин, слабоват. с ресивером 3 литра работает в режиме 50/50 примерно 2 мин качает, 2 отдыхает, остыть толком не успевает, приходится переодически нажимать паузу.

Спасибо что держите в курсе. Если сравнить с компрессором и без ускорилась резка?

Значительно, не знаю как люди с 2,5 ватным режут фанеру 4 мм за 4 прохода, без компрессора у меня на 3мм фанеру требовалось 8-9, с 5,5 ватной головкой.
Сейчас 4 мм за 3-4 прохода, и рез намного чище. Завтра попробую на скорости 200-250 резануть. Отпишусь, сколько потребовалось проходов.

Так то, Вам спасибо, очень много полезного подчерпнул. Счас вот, жду детальки для модернизации , буду клонировать вашу чудо-плату для оттенков

Все таки автокомпрессор не то польто, греется, плюнул, раззорился, купил китайца на 1,1 квт за 5 тыр. 180 л/мин 6 литров ресивер, все здорово, кроме шума.
собираю шумовиброизолирующий короб по типу этого http://forum.workoffice.ru/index.php?topic=17396.0

У меня от холодильника старого есть. но всё никак не соберусь попробовать.

Он масляный, читал форумы по 40-100 ватным трубкам, Там штатные слабенькие компрессора стоят , и народ их усиленно меняет, но вот от холодильника не рекомендуют, закидывает линзу маслом, маслоотделители не очень помогают.

Понятно. Но раз есть, всё равно попробую.

Я резал с компрессором (маленький от аэрографа). Прикрепил иглу от шприца и дул компрессором, намного лучше. Причем большая мощность и не нужна. Следов от дыма на передней стороне не остается, а если дуть сильно, то следы от дыма остаются сзади. Игла дуть начинает при давлении на глазок от 0.2 атмосфер, а сильное дутье при 3 атмосферах, тут может и детали выдавливать, иногда удобно. И дыма меньше, мне кажется угольки выдувает и дымить там нечему. Главная проблема совместить иглу и пятно от лазера.

Читать еще:  Инструмент для разводки пилы по дереву

Так же делал печатные платы на гравере, плата покрывается черной акриловой краской, и на скорости 500-1000 мм выжигается все лишнее, дорожки получаются до 0.4 мм, дуть при этом как-раз не надо, а то краска сползает рядом с места реза. Грубо, зато очень быстро, наверное быстрее способа нет. И стойкая краска позволяет травить плату в самых едких растворах, хоть в кислоте. Так же и любой металл можно обработать.

Резал пластик акриловый цветной, режет на скорости 15-30 мм толщину 2 мм, достаточно ровно. Но очень ядовитый и вонючий дымок, тут нужно с мощнейшей вытяжкой работать или на улице.

Программы Benbox мне вполне хватает, глюков не заметил.

И кстати сразу заменил прошивку на ту что шла в составе программы Benbox с длинным названием, всё осталось как было, только добавилась регулировка мощности. Вот она иногда подключивает, когда лазер режет новую линию, сначала включает лазер на полную мощность, потом следующая команда приглушает его, а пятно остается, в итоге на картинке появляются черные точки.

Пробовал для снижения мощности включать лазер последовательно с резистором, работает, но решение не «красивое» (там 2 ампера при напряжении 12В). Можно сам лазер включить паралльельно с резистором, чтобы половина тока шла в резистор, половина в лазер. или свой ШИМ подавать независимый от микроконтроллера.

Еще была идея резать фанеру с двух сторон поочереди, так быстрее получается, но проблема совмещать стороны. Можно Web камеру вашеть (100 руб стоит у китайцев) и совмешать по отверстиям. Но у меня не получилось, отверстия у меня кривые, нужен станок чтобы сверлил строго вертикально.

Так же вместо фанеры можно резать шпон по 2 мм толщиной, режет быстро, как бумагу, шпон дешевый достаточно. Потом склеивать до нужно толщины, заодно пропитать можно любой пропиткой, хоть эпоксидкой, будет прочнее пластика.

Спасибо, познавательно. Дайте ссылку на компрессор, а то сделал из холодильника, жрёт много. И про платы. Красил из баллончика, результат непредсказуем. То выжгет краску, то нет.

Лазерный резак для резки фанеры, дерева, металла своими руками: советы по сборке

Возможность изготовления из неиспользуемой или пришедшей в негодность техники чего-то полезного привлекает многих домашних мастеров. Одним из таких полезных устройств является лазерный резак. Имея в своем распоряжении подобный аппарат (некоторые делают его даже из обычной лазерной указки), можно выполнять декоративное оформление изделий из различных материалов.

Самодельным лазерным резаком можно вырезать тонкие деревянные детали или сделать гравировку на стекле

Какие материалы и механизмы потребуются

Чтобы изготовить простейший лазерный резак своими руками, вам потребуются следующие материалы и технические устройства:

  • лазерная указка;
  • обычный фонарик, оснащенный аккумуляторными батарейками;
  • старый пишущий дисковод (CD/DVD-RW), оснащенный лазерным приводом (совершенно не обязательно, чтобы такой дисковод находился в рабочем состоянии);
  • паяльник;
  • набор слесарных инструментов.

Чем выше скорость записи привода, тем мощнее получится лазерный резак

Процесс изготовления простейшего лазерного резака

Основным рабочим элементом самодельного резака предложенной конструкции является лазерный элемент пишущего компьютерного дисковода. Выбирать именно пишущую модель дисковода следует потому, что лазер в таких устройствах отличается более высокой мощностью, позволяющей выжигать дорожки на поверхности установленного в них диска. В конструкции дисковода считывающего типа также присутствует лазерный излучатель, но его мощность, используемая лишь для подсвечивания диска, невысока.

Извлечение лазерного модуля из привода потребует аккуратности

Лазерный излучатель, которым оснащается пишущий дисковод, размещается на специальной каретке, способной передвигаться в двух направлениях. Чтобы снять излучатель с каретки, необходимо освободить его от большого количества крепежных элементов и разъемных устройств. Снимать их следует очень аккуратно, чтобы не повредить лазерный элемент. Кроме обычных инструментов, для извлечения красного лазерного диода (а для оснащения лазерного самодельного резака нужен именно он) потребуется паяльник, чтобы аккуратно освободить диод от имеющихся паяных соединений. Извлекая излучатель из посадочного места, следует соблюдать аккуратность и осторожность, чтобы не подвергать его сильному механическому воздействию, которое может стать причиной его выхода из строя.

Для резака нужен светодиод с красным свечением

Излучатель, извлеченный из пишущего компьютерного дисковода, необходимо установить вместо светодиода, которым изначально укомплектована лазерная указка. Для выполнения такой процедуры лазерную указку нужно разобрать, разделив ее корпус на две части. В верхней из них и находится светодиод, который следует извлечь и заменить на лазерный излучатель от пишущего компьютерного дисковода. Закрепляя такой излучатель в корпусе указки, можно использовать клей (важно только следить за тем, чтобы глазок излучателя располагался строго по центру отверстия, предназначенного для выхода луча).

Для контроля мощности нужно собрать простейшую электросхему, иначе светодиод может выйти из строя

Напряжения, которое вырабатывают источники питания в лазерной указке, недостаточно для того, чтобы обеспечить эффективность использования лазерного резака, поэтому применять их для оснащения такого устройства нецелесообразно. Для простейшего лазерного резака подойдут аккумуляторные батареи, используемые в обычном электрическом фонарике. Таким образом, совместив нижнюю часть фонарика, в которой размещаются его аккумуляторные батареи, с верхней частью лазерной указки, где уже находится излучатель от пишущего компьютерного дисковода, можно получить вполне работоспособный лазерный резак. Выполняя такое совмещение, очень важно соблюсти полярность аккумуляторных батарей, которые будут питать электроэнергией излучатель.

Схема резака на основе лазерной указки

Перед сборкой самодельного ручного лазерного резака предложенной конструкции из наконечника указки необходимо извлечь установленное в нем стекло, которое будет препятствовать прохождению лазерного луча. Кроме того, надо еще раз проверить правильность соединения излучателя с элементами питания, а также то, насколько точно располагается его глазок по отношению к выходному отверстию наконечника указки. После того как все элементы конструкции будут надежно соединены между собой, можно приступать к использованию резака.

В принципе для самодельного резака этой конструкции можно использовать любой подходящий корпус

Конечно, при помощи такого маломощного лазера не получится разрезать металлический лист, не подойдет он и для работ по дереву, но для решения несложных задач, связанных с резкой картона или тонких полимерных листов, он годится.

Проба резака. Изолента режется как ножом по маслу

По описанному выше алгоритму можно изготовить и более мощный лазерный резак, несколько усовершенствовав предложенную конструкцию. В частности, такое устройство необходимо дополнительно оснастить такими элементами, как:

  • конденсаторы, емкость которых составляет 100 пФ и 100 мФ;
  • резисторы с параметрами 2–5 Ом;
  • коллиматор – устройство, которое используется для того, чтобы собрать проходящие через него световые лучи в узкий пучок;
  • светодиодный фонарик со стальным корпусом.
Читать еще:  Светодиодная лента в профиле на потолок

Конденсаторы и резисторы в конструкции такого лазерного резака необходимы для того, чтобы создать драйвер, через который электрическое питание будет поступать от аккумуляторных батарей к лазерному излучателю. Если не использовать драйвер и пустить ток на излучатель напрямую, последний может сразу выйти из строя. Несмотря на более высокую мощность, такой лазерный станок для резки фанеры, толстого пластика и тем более металла также не получится.

Как изготовить более мощный аппарат

Домашних мастеров часто интересуют и более мощные лазерные станки, которые можно изготовить своими руками. Сделать лазер для резки фанеры своими руками и даже лазерный резак по металлу вполне возможно, но для этого необходимо обзавестись соответствующими комплектующими. При этом лучше сразу изготовить свой лазерный станок, который будет отличаться достойной функциональностью и работать в автоматическом режиме, управляясь внешним компьютером.

В зависимости от того, интересует вас лазерная резка металла своими руками или вам необходим аппарат для работ по дереву и другим материалам, следует правильно подбирать основной элемент такого оборудования – лазерный излучатель, мощность которого может быть различной. Естественно, лазерная резка фанеры своими руками выполняется устройством меньшей мощности, а лазер для резки металла должен оснащаться излучателем, мощность которого составляет не менее 60 Вт.

Для серьезного станка лучше потратиться приобрести лазерный диод нужной мощности

Чтобы изготовить полноценный лазерный станок, в том числе и для резки металла своими руками, потребуются следующие расходные материалы и комплектующие:

  1. контроллер, который будет отвечать за связь между внешним компьютером и электронными компонентами самого устройства, тем самым обеспечивая управление его работой;
  2. электронная плата, оснащенная информационным дисплеем;
  3. лазер (его мощность выбирается в зависимости от материалов, для обработки которых будет использоваться изготавливаемый резак);
  4. шаговые двигатели, которые будут отвечать за перемещение рабочего стола устройства в двух направлениях (в качестве таких двигателей можно применять шаговые электромоторы от неиспользуемых принтеров или DVD-плееров);
  5. охлаждающее устройство для излучателя;
  6. регулятор DC-DC, который будет контролировать величину напряжения, подаваемого на электронную плату излучателя;
  7. транзисторы и электронные платы для управления шаговыми электродвигателями резака;
  8. концевые выключатели;
  9. шкивы для установки зубчатых ремней и сами ремни;
  10. корпус, размер которого позволяет разместить в нем все элементы собираемой конструкции;
  11. шарикоподшипники различного диаметра;
  12. болты, гайки, винты, стяжки и хомуты;
  13. деревянные доски, из которых будет изготовлена рабочая рама резака;
  14. металлические стержни диаметром 10 мм, которые будут использоваться в качестве направляющих элементов;
  15. компьютер и USB-кабель, при помощи которого он будет соединяться с контроллером резака;
  16. набор слесарных инструментов.

Компоненты электронной начинки можно подобрать по отдельности или приобрести набор из комплектующих для станка ЧПУ

Наличие компьютера и контроллера в конструкции такого устройства позволяет использовать его не только в качестве лазерного резака, но и как гравировальный аппарат. С помощью данного оборудования, работа которого управляется специальной компьютерной программой, можно с высокой точностью и детализацией наносить сложнейшие узоры и надписи на поверхность обрабатываемого изделия. Соответствующую программу можно найти в свободном доступе в интернете.

По своей конструкции лазерный станок, который можно изготовить своими руками, представляет собой устройство челночного типа. Его подвижные и направляющие элементы отвечают за перемещение рабочей головки по осям X и Y. За ось Z принимается глубина, на которую выполняется резка обрабатываемого материала. За перемещение рабочей головки лазерного резака представленной конструкции, как уже говорилось выше, отвечают шаговые электродвигатели, которые фиксируются на неподвижных частях рамы устройства и соединяются с подвижными элементами при помощи зубчатых ремней.

Подвижная каретка самодельного резка

Очень важным этапом изготовления лазерного станка своими руками является его настройка после окончательной сборки. Настройке и регулировке подвергаются как элементы кинематической схемы резака, так и его лазерная головка. Если с первыми проблем обычно не возникает, то юстировка лазерной головки представляет собой достаточно сложный процесс, правила выполнения которого следует хорошо изучить.

В заключение предлагаем вашему вниманию пару видеороликов о сборке ещё одного варианта лазерного станка из двух DVD-приводов.

+375 44 757 00 65
(Оптовые заказы: гравировка, резка фанеры, оргстекла, паралона, УФ печать)

+375 33 357 00 65
(Гравировка на металле и пластике)

+375 33 359-94-39
(Гравировка на дереве, стекле, коже, резка фанеры, оргстекла, поролона, картона)

+375 33 600 46 47
(Фотоуслуги, сувенирная продукция, полиграфия, фотомедальоны)

  • Главная
  • Лазерная резка
  • Резка фанеры

РЕЖЕМ ВСЕ:

Где заказать:

Таблички

Лазерная резка фанеры

Лазерный луч позволяет изготавливать из фанеры мелкие детали с высокой скоростью и точностью. Сделать мелкую деталировку, вырезать острые внутренние углы и заготовки из тонкого материала обычному фрезерному станку с ЧПУ не по силам. Лазерная резка существенно расширяет возможности в изготовлении мелких изделий из фанеры: номерков, брелоков, сувениров, игрушек и других предметов, не отличающихся большими размерами. Резка лазером осуществляется с точностью ±25 мкм, что позволяет создавать различные узоры, даже кружевные.

Технология лазерной резки используется в процессе производства предметов интерьера, разнообразных аксессуаров и сувенирной продукции. У фанеры большие перспективы в области дизайна и рекламы.

Изготовление чипбордов, топперов, сувениров, заготовок для творчества в том числе по вашим макетам

Хотите оживить открытку, украсить альбом, сделать оригинальную новогоднюю игрушку или любую другую авторскую работу? Используйте чипборды! При помощи лазерной резки изготавливаем оригинальные фигурки из фанеры толщиной до 4 мм.

Лазерная резка

Любое количество экземпляров в сжатые сроки и по выгодным ценам. Мы гарантируем ровные и гладкие края, точность среза и узора.

Обращаясь к нам, вы гарантированно получаете:

  • наш лазер работает с точностью 0,1мм, что гарантирует гладкий, ровный и точный срез
  • небольшую стоимость за счет полной автоматизации;
  • возможность создания партии полностью идентичных и безупречных экземпляров изделий в сжатые сроки;.
  • нанесение изображений и срезов любой сложности, в том числе очень тонкие линии на бумаге и картоне.
  • вы получаете уникальный дизайн изделий
  • в случае, если у вас нет готового макета, наши дизайнеры помогут вам в его разработке
  • широкий ассортимент заготовок

Лазерная резка всех материалов

Примеры лазерной резки на популярных материалах.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector