Технология обработки листового металла

Обработка металла

Металлы и их сплавы издавна используются человеком для изготовления инструментов и оружия, украшений и ритуальных предметов, домашней утвари и деталей механизмов.

Чтобы превратить металлические слитки в деталь или изделие, их требуется обработать, или изменить их форму, размеры и физико-химические свойства. За несколько тысячелетий было разработано и отлажено множество способов обработки металлов.

Особенности обработки металла

Многочисленные виды металлообработки можно отнести к одной из больших групп:

• механическая (обработка резанием);
• литье;
• термическая;
• давлением;
• сварка;
• электрическая;
• химическая.

Литье — один из самых древних способов. Он заключается в расплавлении металла и розливе его в подготовленную форму, повторяющую конфигурацию будущего изделия. Этим способом получают прочные отливки самых разных размеров и форм.

Про другие виды обработки будет рассказано ниже.

Сварка

Сварка также известна человеку издревле, но большинство методов были разработаны в последнее столетие. Сущность сварки заключается в соединении нагретых до температуры пластичности или до температуры плавления кромок двух деталей в единое неразъемное целое.

В зависимости от способа нагрева металла различают несколько групп сварочных технологий:

• Химическая. Металл нагревают выделяемым в ходе химической реакции теплом. Термитную сварку широко применяют в труднодоступных местах, где невозможно подвести электричество или подтащить газовые баллоны, в том числе под водой.
• Газовая. Металл в зоне сварки нагревается пламенем газовой горелки. Меняя форму факела, можно осуществлять не только сварку, но и резку металлов.
• Электросварка. Самый распространенный способ:
  • Дуговая сварка использует для нагрева и расплавления рабочей зоны тепло электрической дуги. Для розжига и поддержание дуги применяют специальные сварочные аппараты. Сварка ведется обсыпными электродами или специальной сварочной проволокой в атмосфере инертных газов.
  • При контактной сварке нагрев осуществляется проходящим через точку соприкосновения соединяемых заготовок сильным электротоком. Различают точечную сварку, при которой детали соединяются в отдельных точках, и роликовую, при которой проводящий ролик катится по поверхности деталей и соединяет их непрерывным швом.

С помощью сварки соединяют детали механизмов, строительные конструкции, трубопроводы, корпуса судов и автомобилей и многое другое. Сварка хорошо сочетается с другими видами обработки металлов.

Электрическая обработка

Метод основан на частичном разрушении металлических деталей под воздействием электрических разрядов высокой интенсивности.

Его применяют для прожигания отверстий в тонколистовом металле, при заточке инструмента и обработке заготовок из твердых сплавов. Он также помогает достать из отверстия обломившийся и застрявший кончик сверла или резьбового метчика.

Графитовый или латунный электрод, на который подано высокое напряжение, подводят к месту обработки. Проскакивает искра, металл частично оплавляется и разбрызгивается. Для улавливания частиц металла промежуток между электродом и деталью заполняют специальным маслом.

Ультразвуковая обработка металла

К электрическим способам обработки металлов относят и ультразвуковой. В детали возбуждаются колебания высокой интенсивности с частотой свыше 20 кгц. Они вызывают локальный резонанс и точечные разрушения поверхностного слоя, метод применяют для обработки прочных сплавов, нержавейки и драгоценностей.

Особенности художественной обработки металлов

К художественным видам обработки металлов относят литье, ковку и чеканку. В средине XX века к ним добавилась сварка. Каждый способ требует своих инструментов и приспособлений. С их помощью мастер либо создает отдельное художественное произведение, либо дополнительно украшает утилитарное изделие, придавая ему эстетическое наполнение.

Чеканка — это создание рельефного изображения на поверхности металлического листа или самого готового изделия, например, кувшина. Чеканку выполняют и по нагретому металлу.

Способы механической обработки металлов

Большую группу способов механической обработки металлов объединяет одно: в каждом из них применяется острый и твердый по отношению к заготовке инструмент, к которому прикладывают механическое усилие. В результате взаимодействия от детали отделяется слой металла, и форма ее изменяется. Заготовка превышает размерами конечное изделие на величину, называемую «припуск»

Разделяют такие виды механической обработки металлов, как:

• Точение. Заготовка закрепляется во вращающейся оснастке, и к ней подводится резец, снимающий слой металла до тех пор, пока не будут достигнуты заданные конструктором размеры. Применяется для производства деталей, имеющих форму тела вращения.
• Сверление. В неподвижную деталь погружают сверло, которое быстро вращается вокруг своей оси и медленно подается к заготовке в продольном направлении. Применяется для проделывания отверстий круглой формы.
• Фрезерование. В отличие от сверления, где обработка проводится только передним концом сверла, у фрезы рабочей является и боковая поверхность, и кроме вертикального направления, вращающаяся фреза перемещается и вправо-влево и вперед-назад. Это позволяет создавать детали практически любой требуемой формы.
• Строгание. Резец движется относительно неподвижно закрепленной детали взад- вперед, каждый раз снимая продольную полоску металла. В некоторых моделях станков закреплен резец, а двигается деталью. Применяется для создания продольных пазов.
• Шлифование. Обработка производится вращающимся или совершающим продольные возвратно- поступательные движения абразивным материалом, который снимает тонкие слои с поверхности металла. Применяется для обработки поверхностей и подготовки их к нанесению покрытий.

Каждая операция требует своего специального оборудования. В технологическом процессе изготовления детали эти операции группируются, чередуются и комбинируются для достижения оптимальной производительности и сокращения внутрицеховых расходов.

Обработка давлением

Обработка металла давлением применяется для изменения формы детали без нарушения ее целостности. Существуют следующие виды:

Перед ковкой заготовку нагревают, опирают на твердую поверхность и наносят серию ударов тяжелым молотом так, чтобы заготовка приняла нужную форму.

Исторически ковка была ручной, кузнец разогревал деталь в пламени горна, выхватывал ее клещами и клал на наковальню, а потом стучал по ней кузнечным молотом, пока не получался меч или подкова. Современный кузнец воздействует на заготовку молотом кузнечного пресса с усилием до нескольких тысяч тонн. Заготовки длиной до десятков метров разогреваются в газовых или индукционных печах и подаются на ковочную плиту транспортными системами. Вместо ручного молота применяются кузнечные штампы из высокопрочной стали.

Для штамповки требуется две зеркальные по отношению друг к другу формы — матрица и пуансон. Тонкий лист металла помещают между ними, а потом с большим усилием сдвигают. Металл, изгибаясь, принимает форму матрицы. При больших толщинах листа металл нагревают до точки пластичности. Такой процесс называют горячая штамповка.

Во время штамповки могут выполняться такие операции, как:

С помощью штамповки выпускают широчайший ассортимент изделий — от корпусов бытовой техники до колесных дисков и бензобаков.

Обработка с помощью резки

Металл поступает на предприятие в виде проката — листов или профилей стандартных размеров и толщин. Чтобы разъединить лист или профиль на изделия или заготовки нужных размеров, применяют обработку резкой.

Для профиля чаще всего используют резку абразивным кругом или дисковой пилой.

Для раскроя листов металла применяют несколько видов резки:

• Ручная. Газосварщик с газовой горелкой вырезает куски металла нужного размера и формы. Применяется в небольших мастерских и на опытных производствах.
• Газовая. Установка газовой резки режет пламенем автоматизированной газовой горелки и позволяет не только быстро произвести раскрой листа, но и разложить вырезанные заготовки по контейнерам для доставки их на сборочные участки
• Лазерная. Режет металл лазерным лучом. Отличается высокой точностью и малым коэффициентом отходов. Кроме резки, может выполнять операции сварки и гравировки — нанесения на металл не удаляемых надписей.
• Плазменная. Режет металл факелом высокоионизированного газа — плазмы. Применяется для раскроя листов из твердых и специальных сплавов.

В условиях промышленного производства и средних или крупных серий на первый план выходит такое понятие, как коэффициент использования металла. Он повышается как за счет более плотной раскладки деталей по площади, так и за счет прогрессивных технологий резки, дающих меньше отходов

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

Химическая обработка металла — это воздействие на него специальными веществами с целью вызвать управляемую химическую реакцию.

Выполняются как подготовительные операции для очистки поверхности перед сваркой или покраской, так и как финишные отделочные операции для улучшения внешнего вида изделия и защиты его от коррозии.

С помощью электрохимической обработки гальваническим методом наносят защитные покрытия.

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла. Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость. Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Какие существуют виды обработки листового металла?

Электроника для самоделок в китайском магазине.

Гидроабразивная резка режет практически любой материал. По этой причине системы STM могут быть найдены в аэрокосмической, автомобильной или аэрокосмической промышленности, в камнеобрабатывающей промышленности, в производстве инструментов и пресс-форм, а также в контрактном производстве или строительстве металлоконструкций.

Гидроабразивная резка подает воду через линии к режущей головке с помощью высокопроизводительного насоса. Струя воды, которая производится и режет материал, достигает давления 6000 бар. В этом методе скорость на выходе составляет до 1000 м / с. Это создает очень мало тепла во время процесса резки.

Давление воды создает и контролирует конструкцию машины и очень сложных материалов. Поскольку вода во время водоструйной резки не содержит микробов из-за высокого давления водяной струи, ее не нужно тщательно обрабатывать или обрабатывать.

Гидроабразивная резка , следовательно , является одним из наиболее экологически чистого способа резки. В основном проводится различие между двумя процессами такой резки, а именно между гидроабразивной и абразивно-струйной резкой.
Поскольку при резке струей воды для резки заготовки используется водоструйная система высокого давления, в заготовке не происходит никаких изменений материала. Это одно из самых больших преимуществ этого процесса резки.

Другие преимущества:

• режущий зазор постоянно охлаждается водой,
• химические и термические деформации исключены,
• нет опасности обесцвечивания или искажения на заготовке,
• С этим методом, как и все материалы, их можно резать,
• режется без образования токсичных паров или газов,
• используются только натуральные вещества,
• С помощью этого метода резки можно резать толстые материалы,
• нет необходимости в переработке из-за высокой точности этого процесса и режущих кромок без заусенцев.

Водоструйная резка имеет свои недостатки, несмотря на свои многочисленные преимущества:

• Скорость резки медленная по сравнению с другими методами резки .
• С увеличением глубины режущая балка теряет энергию из-за сил трения на режущей поверхности и качество резки ухудшается.
• Материал для резки находится в постоянном прямом контакте с водой.
• Позже, вода для резки должна быть обработана. Абразив необходимо утилизировать отдельно.

Будет ли материал подвергаться лазерной или водоструйной резке, зависит от его свойств. По сравнению с лазерной резкой, водоструйная резка не имеет ограничения прочности до 150 мм и не имеет трудностей с отражающими материалами, такими как алюминий и латунь.

Еще одним преимуществом водоструйной резки по сравнению с лазерной является то, что обслуживание оборудования намного проще. Гидроабразивная резка побеждает лазерную резку, особенно при большой толщине материала.

Термическая (плазменнная) резка металла

Пришел со службы, и вот уже год как рабочий человек)Многие знают что такое плазменная резка металла, многие нет, для таких — вкратце, лист металла, режется роботом на заготовки, по нарисованным на ПК чертежам.

Почти год назад, нашим заводом был закуплен плазморез, портал — (устройство перемещающее резак по заданным координатам) и меня поставили за сие чудо техники, осваивать и работать)

Работа не сложная, интересная, но требующая понимания всего технологического процесса и определенной сноровки, которая нарабатывается со временем, и погружением в “дебри” термической обработки металла.

Не очень нравилось, что после резки металла — на обратной стороне заготовки образовывалась окалина,
на первых порах — стремились избавиться от нее, вызывали специалистов, но люди разводили руками, мол от этого не уйти. Так у всех, “ЭТО НОРМА” . Обещали меньше образования окалины, если в качестве продувочного газа — будем резать кислородом из баллонов, а не обычным воздухом с компрессоров, но полностью избавиться от нее удалось… с помощью обычной воды ! И не один “заводчик” или “специалист” — не подсказал нам такого простого способа …

В чем наша “фишка” ? Да все просто, во время резки заготовок из покрытого мелким слоем ржави металла — были постоянные срывы резака, либо просто не запускался — при старте “не чуял” металл.
И пришлка мне в голову мысль … на уровне физики за 5 класс, повысить электропроводность ! Не долго думая, вылил стакан воды на лист металла, где до этого, плазморез резать никак не хотел !
И тут я узрел чудо, плазморез “увидел” мокрый металл, и легко расправился с ним)

Кроме того, после того как заготовки были вырезанны (4мм сталь) из листа, и отправленны на пост-обработку — отбивать окалину по краям, вручную — отбивать ничего не пришлось. Окалины просто не оказалось !
Сказать что я был удивлен — ничего не сказать. Качество реза — улучшилось в разы ! Дабы развеять свои же сомнения, вырезал заготовку из металла толщиной 12мм (ну тут то она никуда не денется — думал я).
И как же был рад своим ошибочным предположениям, когда и на 12мм заготовке — окалины небыло в принципе ! Еще один нюанс — режу я на максимально допустимом токе. Например — 3мм сталь, можно резать и 50А (амперами) и 130А. Вот я режу 130. (согласно табличным данным по нашему HiperTertm MaxPro200)

Такое вот “ноухау” я внедрил у себя на производстве) Надеюсь, кому нибудь, пригодится мой опыт, и вспомните меня добрым словом)

Виды резки металла: лазерная, плазменная, гидроабразивная, на лентопиле, гильотине, болгаркой

Современные технологии по лазерной или гидроабразивной резке металла отличаются уникальными возможностями, обеспечивающими изготовление высокоточных машиностроительных деталей, пластин сложной конфигурации, металлических изделий художественного назначения. К преимуществам обработки стального листа с использованием лазерной резки является отсутствие деформаций и загрязнений обрабатываемой поверхности, высокая точность и чистота кромки детали.

Технология, обеспечивающая резку металла и других материалов при помощи подаваемой под высоким давлением через отверстие малого диаметра тонкой струи воды, смешиваемой с гранатовым песком – называемой гидроабразивной резкой. Несмотря на то, что этот вид резки различных материалов является достаточно дорогим, возможность производить с его помощью продукцию сложной конфигурации, обладающей высокой точностью и качеством кромки.

Металл толщиной до двенадцати миллиметров может быть разрезан на пластины или полосы при помощи гильотины. Технология обеспечивает хорошую точность и качество кромок, но позволяет производить детали с прямым ровным краем. Плазменной установкой можно разрезать толстолистовой металл, но край будет иметь неровности, окалину, наплывы и нуждаться в дополнительной обработке. гораздо менее ровным, неизбежна окалина и наплывы металла. Отмечается высокий спрос на стальные пластины типа косынка имеющие форму прямоугольного прямоугольника, изделие применяется в качестве элемента усиления жесткости в местах сварного или болтового соединения отдельных фрагментов металлической конструкции.

Резка с применением плазменного оборудования, имеет невысокую стоимость и является наиболее часто используемой для раскроя металлических листов. Плазма – ионизированный газ, обладающий хорошей электрической проводимостью и наполненный заряженными частицами. Резка листов производится под воздействием воздушно плазменной струи, выдувающей нагретый расплавленный металл.

У нас вы можете заказать полосы, пластины, косынки и другой раскрой приобретаемого металла. Пластины, косынки и полосы могут быть изготовлены на гильотине, а также на оборудовании для плазменной, лазерной или гидроабразивной резки. Косынкой называется стальная пластина в форме прямоугольного треугольника, используемая для усиления жесткости при сварке металлических конструкций. Каждый из перечисленных вариантов имеет свои преимущества и особенности. Выбор технологии резки металла зависит от свойств материала, толщины листов, требований к качеству и точности кромки или к запрашиваемой стоимости изделия.

При продаже порезка может быть выполнена с целью удешевления доставки и удобства выгрузки приобретаемого металлопроката. Так как стоимость Газели с длиной кузова 3 метра меньше, чем у 12-ти метрового КАМАЗа, то заказ дополнительной услуги по резке проката может значительно снизить расходы на его транспортировку.

Если вы желаете получить подготовленный к отгрузке порезанный металлопрокат – сообщите об этом менеджеру, так как подготовка металла к отгрузке требует дополнительного времени. При размещении заказа на изготовление стальных пластин, дополнительно может быть выполнена сверловка отверстий, окраска грунтовыми эмалями, порошковое окрашивание горячее оцинкование.

Обработка листового металла

Листовой металл – это широко распространенный материал, из которого изготавливают самые различные конструкции для машиностроения, возведения зданий, изготовления современной техники и других отраслей.

Если быть более точными, то без листового металла не обходится, пожалуй, ни одна промышленность, настолько он востребованный и универсальный. Обрабатывать этот материал научились еще в древние времена, из него изготавливали украшения для сундуков, навесных замков и других предметов быта, ювелирные изделия, посуду и многие другие предметы.

Если раньше сырье обрабатывалось исключительно вручную, сейчас эту работу выполняют специальные машины, которые значительно уменьшают затраты человеческого труда.

Обработка листового металла при помощи современных механизмов проходит в несколько этапов, каждый из которых мы рассмотрим детально.

Процесс обработки листового металла включает в себе такие действия:

• Раскройка металла, которая производится по предварительному созданному эскизу. Это этап можно проводить при помощи ручного инструмента или специальных станков;
• Вырубка – отделение заготовок по замкнутым наружным контурам;
• Пробивка металла, или перфорация – процесс создания в листе отверстий необходимой формы;
• Гибка – придание заготовке необходимой формы путем сгибания ее частей;
• Сварка – соединение однородных и неоднородных деталей в одну конструкцию, которая будет использоваться в промышленности или быту;
• Дополнительный декор – этот этап может проходить или не проходить на производстве, в зависимости от типа работ, выполняемых компанией, и вида продукции, которую они изготавливают.

Плюсы и минусы использования ручного инструмента для обработки листового металла

Обработка листового металла при помощи механических приспособлений и ручного инструмента – это очень кропотливый и тяжелый труд, который требует от специалистов высокого уровня квалификации и сил.

Однако у этого метода обработки есть и свое неоспоримое преимущество – высокая конечная стоимость продукции, авторская работа всегда ценится гораздо выше, чем серийная, потому, если у кузнеца есть потенциал к выполнению сложных задач, он может попробовать себя в этом деле.

Также ручной инструмент дает возможность создавать оригинальные и непохожие друг на друга изделия и их детали, кроме того, в большинстве случаев, он не потребляет электроэнергии, или потребляет ее достаточно мало.

К явным минусам такой обработки можно отнести высокий риск получения бракованного продукта.

Где лучше всего использовать автоматизированные станки

Современные технологии позволяют максимально автоматизировать производства, обработка листового металла может осуществляться специальными станками, управление которыми ведется при помощи программного обеспечения.

Такие агрегаты повышают производительность в несколько раз, поскольку линия работает достаточно быстро и слажено, они минимизируют участие человека во всех процессах, оператор только следит за выполнением задач оборудованием.

Это значит, что все готовые изделия обладают высокими качественными характеристиками, практически исключается брак, достигается высокая точность разметки и раскройки, что помогает создавать изделия в четком соответствии с заданными чертежами.

К минусам данного вида обработки можно отнести высокую стоимость оборудования, но оно быстро окупается в условиях массового изготовления, поскольку позволяет экономить на содержании штата высококвалифицированных специалистов.

Устанавливать автоматические линии целесообразно только на масштабных предприятиях с большим потоком заказов, в маленьких мастерских оно будет неуместным, поскольку занимает много места и требует больших затрат электроэнергии.

Перспективы развития в области обработки листового металла

Сфера металлообработки развивается весьма стремительно, ученые разрабатывают новые способы обработки материалов, инструменты и механизмы.

Большая ставка делается на автоматизацию процессов, поскольку человеческий труд постоянно дорожает, а специалистов высокого профиля становится все меньше.

Именно по этой причине на всех передовых производствах обработка листового металла производится высокотехнологическими станками, которые позволяют быстро, точно и с минимальным участием человека выполнять самые сложные технологические задачи.

У данной отрасли хорошие перспективы, поскольку в ее модернизацию активно инвестируются средства, спрос на продукцию только растет с каждым годом, и запасы сырья имеются в достаточном количестве.

Где узнать про последние инновации в области обработки листового металла

На мероприятии можно будет узнать, при помощи каких инновационных станков проводится обработка металла (в том числе и листового) на современных российских и зарубежных предприятиях, какие разработки ученых в этой области уже успели получить практическое применение, а какие только планируют внедрить в производство.

Технология гибки листового металла в холодном состоянии

Металлоконструкции произведенные на листогибной установке

При этом, ввиду высокого качества листогибочных агрегатов, точность гибки остаётся на прежнем уровне.

Особенности ручной гибки плоских листовых заготовок

Любой изгибаемый металл обладает упругими свойствами. Поэтому в процессе приложения к заготовке кратковременного деформирующего усилия пластические характеристики материала заготовки не успевают реализоваться должным образом. В результате имеет место пружинение – частичное восстановление формы согнутой заготовки после отвода рабочего инструмента в исходное положение. К сожалению, обработка листового металла гибкой с использованием механических прессов не предоставляет возможности увеличить время контакта пуансона с заготовкой.

Виды различных конструктивных и технологических приёмов, при помощи которых можно компенсировать пружинение металла, следующие:

• Увеличение рабочего угла гиба на величину угла пружинения (особенно эффективно, если точно известны механические характеристики и марка деформируемого металла/сплава).
• Применение для гибки оборудования, оснащённого гидроприводом, где возможно выдержать Универсальный гибочный штамп со сменным комплектом матриц и пуансонов. А – общий вид штампа. Б – сменные вкладыши матриц и пуансона

заготовку под нагрузкой в течение более продолжительного времени. В результате упругое последействие металла существенно уменьшится.

Станки для гибки, оснащённые ручным приводом, таких проблем не создают, ибо время выдержки металла под давлением задаётся самим оператором.

Вальцовочный станок

В практике выполнения гибочных операций на подобном листогибочном оборудовании чаще встречаются такие его разновидности, как гибочный и вальцовочный агрегат. Технологическое отличие между ними заключается в том, что гибочный станок производит последовательное деформирование по всей поверхности контакта инструмента с заготовкой, а вальцовочный – лишь по части такой поверхности. Вальцовка требует для своей реализации меньшего усилия, чем гибка, зато её рабочий цикл – длиннее.

Разновидности технологических операций при ручной гибке

Поскольку крутящий момент с применением мускульной силы ограничен физическими возможностями оператора, то чаще всего применяется гибка листового металла по следующим схемам процесса:

Схема процесса гибки

• Свободная гибка непрофилированным инструментом, когда заготовка фиксируется на двух противоположно размещённых опорах и деформируется пуансоном, имеющим строго определённый радиус рабочей части. Способ применяется преимущественно для одноугловой V-образной гибки. Такая технология отличается минимально необходимым для этого усилием;
• Калибрующая гибка, при которой деформация листовой заготовки происходит в матрице. Гибочный станок, предназначенный для этих целей, должен обладать более жёстким столом и, соответственно, станиной;
• Гибка с одновременным растяжением – применяется при деформировании малопластичных сплавов (например, Гибка калибрующим ударом

алюминия с марганцем), а также сталей с содержанием углерода более 0,4%. Данная технология предполагает приложение к заготовке растягивающих усилий от её краёв, что усложняет привод агрегата, и увеличивает требующуюся нагрузку;

Обработка листового металла с использованием операций гибки выбирается в зависимости от следующих факторов:

• Возможностями, которыми обладает станок для гибки металла. Гибка металла
• Марками применяемого в производстве листового проката.
• Требуемой производительностью оборудования (необходимо учитывать, что, кроме самой гибки, часто требуется выполнять ещё отрезку, пробивку отверстий и другие операции).
• Максимальными усилиями, которые потребует для своего управления гибочный или вальцовочный станок.
• Точностью процесса, что определяется конструкцией фиксирующих приспособлений, которыми обладает гибочный агрегат.

Оборудование для выполнения ручной гибки листового металла

Гибочный станок с ручным приводом чаще встречается в условиях мелкосерийного производства, где часто требуется оперативная переналадка оборудования с одного типоразмера выпускаемой продукции на другой. Обработка листового металла на ручных листогибочных установках экономит производственные площади, и в большинстве случаев не требует использования дорогого специализированного инструмента – штампов.

Преимуществом ручных листогибочных установок является то, что при низких скоростях деформирования не происходит отслаивания предварительного защитного покрытия заготовок. Поэтому технология ручной гибки вполне допускает наличие на исходном металле цинкового покрытия, либо слоя краски.

Виды станков для холодной гибки классифицируются по следующим признакам:

• По ширине рабочего стола, что определяет предельные габариты деформируемого изделия;
• По наличию дополнительного инструмента, в частности, ножа для роликовой резки кромок; Листогиб ручной
• По максимальной величине момента, прилагаемого к рукоятке привода гибочного ползуна;
• По виду привода: гибочный ползун может перемещаться либо поворотом рукоятки, либо педалью (возможен и комбинированный вариант).
• По кинематике движения ползуна – он может перемещаться возвратно-поступательно, либо по дуге. Последнее исполнение делает гибочный агрегат более компактным; П-образный винтовой прижим
• По способу прижима: для малогабаритных заготовок достаточно обычного винтового прижима, но для более мощных и универсальных агрегатов, где, наряду с гибкой, необходимо выполнение операции резки, потребуется гидравлический прижим. Иногда в конструкции имеется и боковой прижим, более всего удобный именно для осуществления резки.

Следует отметить, что ведущие производители ручных листогибов часто оснащают их и дополнительными опциями.

Технология гибки на станке Tapco предусматривает возможность выполнения следующих переходов:

• Резки исходной заготовки в размер (все данные станки – проходного типа, при котором перемещение заготовки производится только в одном направлении).
• Последующей профилированной или сегментной гибки (определяется видом инструмента, который установлен на гибочный ползун).
• Обрезки кромок с одновременной калибровкой готовой детали.

Ручной листогиб Tapco

Станки легко разбираются и обслуживаются, поскольку производитель собирает их по методу модульной сборки. По этой же причине станки от “Тапко” отличаются лёгкостью при своей транспортировке на новое место использования. Вместе с тем применение высококачественного металла для изготовления инструмента и деталей таких станков соответствующим образом сказывается на их цене.