Нож из полотна бензопилы
Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа
Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.
Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.
Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.
В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».
Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.
Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.
По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.
Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.
В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?
Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.
фото: Кудряшова Александра
Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.
Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.
фото: Кудряшова Александра
Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.
Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.
фото: Кудряшова Александра
По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.
Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.
фото: Кудряшова Александра
Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.
Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.
фото: Кудряшова Александра
При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.
Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.
фото: Кудряшова Александра
Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.
Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.
фото: Кудряшова Александра
Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.
Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.
фото: Кудряшова Александра
После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.
Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.
фото: Кудряшова Александра
На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.
Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).
фото: Кудряшова Александра
Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.
А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.
фото: Кудряшова Александра
Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.
Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.
фото: Кудряшова Александра
После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.
Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.
фото: Кудряшова Александра
И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).
Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.
фото: Кудряшова Александра
Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.
Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.
фото: Кудряшова Александра
Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.
У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.
фото: Кудряшова Александра
Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.
У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).
фото: Кудряшова Александра
Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.
Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.
фото: Кудряшова Александра
Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.
Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.
фото: Кудряшова Александра
Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.
фото: Кудряшова Александра
Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.
фото: Кудряшова Александра
Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!
Нож из полотна двуручной пилы своими руками
Изготовил нож из полотна двуручной советской пилы, рукоять из яблони на эпоксидном клее, пропитка рукояти защитно-декоративным составом для древесины
Все ругают внешний вид , но ведь и вкус у всех разный , как по мне нормально вышло , хотя и сужу только по превью
Вот,нахуя? Цена такого ножа в магазине,ну сотка,плюс минус. А цена пилы пожалуй побольше будет.
Ценность даже не в ноже, а в опыте, который я получил при его изготовлении.
А пилы не было, я нашел у деда ее кусок, который можно увидеть в начале видео.
Ээээм, это не нож, а недоразумение. Спуски не выдержаны, угол заточки – никакой.
Смысл был демонстрации с бумагой? Он её даже не режет, тупо рвет, явно видно.
Ну и эстетика, конечно, тоже где то затерялась за забором.
ну ты бы хоть мех пилу взял.
а из твоего полотна сделай японскую ножовку – pull-saw
Точится хорошо так же быстро садиться. Ржавчина быстро съедает. Ножовку жалко.
Спасибо! Буду стараться!
Свободным человека делает умение. Научу уметь бесплатно
Приятного всем вечера!
На волне общих постов о “Sharing” и “Good-gift technologies” я сподобился написать свое. Скучно, браццы. Чукча не писатель, я тут, в основном, читатель. В основное время я полным циклом делаю ножи, топоры, ковку, слесарку, полировку всего острого и тдтп.
В общем, много мелкой ручной моторики. Много. Мелкой. Ручной. “Здесь должно было быть более емкое русское слово, чем моторика”.
Ввиду карантикул и нахождения в другом регионе и собственного отсутствия присутствия в полноценной своей мастерской, я абсолютно полноценно почувствовал себя среднестатистическим россиянином, у которого чешутся конечности по созданию чего-либо на коленке, а ресурсов – иррационально.
Традиционно, я с собой вожу небольшой сундучок со сказками и могу себя занять и им же сделать необходимый инструмент, чтобы себя занять большим количеством приблуд. Посему, предлагаю свои услуги в фото-видео инструктировании(абсолютно, как вы понимаете, бесплатно) по темам:
– Выбор инструмента и его изготовление(Банально, но интересно. Скучно, но нужно)
– Слесарка клинка(или очистка от ржавчины старого, или восстановление стали – при помощи несложной химии) для создания нового ножа, инструктаж по доступным сталям
– Разрушение мифов(исключительно по вопросам собравшихся)
– Полировка оного клинка с травлением, патинированием, оксидированием и воронением без “болгаринга”, “наждачинга” и “гриндинга”(нет у меня его сейчас под рукой))) на коленке и прочих выступающих частях тела с помощью изобретения инструментов
– Выбор и изготовление рукояти из “правильного”*** дерева (правила жизни дерева, правила пропиток)
– Создание эстетической композиции ножа без наборного оргстекла и ручек от чего бы то ни было.
– Надежная склейка “композиции” с разбором ошибок и изобретением собственного инструмента для этого
– Заточка вряд ли будет интересна – тут мастеров полно, но, попробуем.
– Выбор и создание ножен.
– Швы(да простят меня кожевенники) для ножен. Как лучше и для чего.
– Секреты химии для кожи – что для чего и чем заменить, если нет чего
– Уход за ножом, реставрация
В целом, если интересно, то первые разъяснятельные фотовидеопосты я могу начать выкладывать уже завтра с разрывом в 2-3 дня на сбор вопросов по обсуждению их в следующих. Жду тапков, минусов, здесь как-то делается комментарий для минусов(я не знаю как это, поэтому можете минусить куда угодно) и, как написал мне один из клиентов, “одыкватных” предложений по тематикам и вопросам для разбора.
PS. Баянометр показал борщ, пиво и незнакомого голого мужика со световым мечом на причинном месте.
Сделал нож за два дня
Всем привет. Провел пару дней в самоизоляции в обновленной мастерской и изготовил небольшой нож. Сталь – Ниолокс (твердость 60 HRC), рукоять – стабилизированный кап ореха.
Времени ушло – два полных дня, причем большая часть времени традиционно уходит на ручной продольный сатин и шлифовку-полировку рукояти. Пара фотографий с результатом и, как обычно, видео того как я этот нож делал.
Приятного просмотра, спасибо за внимание.
Танто Oblivion
Добрый день господа!
с вами мастерская vasverblades.
Клинок – шведский нержавеющий Дамаск (Damasteel)
Рукоять – гибрид из шишки и бивня мамонта + мокуме ганэ собственного изготовления
Кдинок 128Х25Х3.8mm
Рукоять 130mm
HRC 62
Давно ничего не выкладывал. Буду потихоньку исправляться. Тем более с карантином дел поубавилось.
Дизайн ножа обыгрывает тему жизни и смерти, а также то что лежит между ними и вне. Помимо очевидной игры цвета (черный/белый/серый), мы подчеркнули замысел ещё и выбором материалов. Если шишка символизирует начало жизни, то бивень вымершего мамонта – ее неминуемое завершение. Вроде на этом было все (не поэт я, нет, не поэт), однако когда нож дошел до адресата (Вашингтон), девушка купившая его восхитилась нашим выбором стали: “. и серый клинок продолжает идею! Серая, не знающая коррозии сталь! Равнодушная ко времени и смерти как таковой! И мне нравится, что, будучи обработанными эпоксидкой, шишка и бивень так же “замерли”!”
Таким образом вышло, что у ножа гораздо больше смысла чем мы изначально планировали.) Таково искусство.
В общем, надо сказать что американцы в целом очень благосклонны к подобным задумкам и любят когда эту задумку можно расписать на несколько абзацев, а то и страниц. Когда только начинал делать изделия, то эти ребята недоумевали почему у наших топовых работ нет “истории”. Теперь стараюсь соответствовать ожиданиям.
Точилка для ножей
История началась давно, порядка двух лет назад.
Заморочился изготовлением точилки для ножей, которая позволила бы сформировать на режущей кромке одинаковый угол заточки. Угол заточки естественно должен регулироваться.
Первая версия была напечатана на 3d принтере. Модель найдена на просторах интернета, показывать здесь не буду, дабы не загружать ненужной информацией. Скажу сразу, поработала недолго, качество пластика и печати подвело. По эксплуатации было тоже много вопросов.
Поскольку к тому времени уже увлекся столяркой было решено сделать следующий вариант из дерева.
После длительного изучения интернета, рисования чертежей появилось вот это
И, кстати, до сих пор (уже около года) ей пользуюсь.
Дерево – в этой модели ясень, дуб, груша. В общем, всё, что было под рукой. До эстетики особо дела не было.
Шарнир, камни – заказаны на aliexpress.
Болты, гайки, вал 8мм куплены по месту.
Имеет широкий диапазон регулировки угла заточки.
На этом дело не остановилось. Решил попробовать продвинуть точилки в массы так сказать.
Сегодняшний вариант носит название «Точильщикъ» и выглядит так
Из существенных изменений:
Для всех деревянных узлов используется одна порода дерева, дабы выглядела в одном стиле.
Изменил узел крепления точильных камней – теперь зажимается два камня одновременно.
Магниты куплены на aliexpress, 10х10мм. В монтаже гораздо удобнее, чем от HDD.
Добавлена функция заточки ножниц. Для этого прижимная пластина закрепляется с торца наклонного столика.
Гравировка выполнена лазерным гравером.
Ещё немного фото
Минимум необходимого оборудования, на мой взгляд, следующий:
Ножовка или электролобзик (лучше циркулярка). Сам пользуюсь циркуляркой, встроенной в стол.
Ручки делаю на самодельном токарном станочке. Когда не было, зажимал заготовку в дрель и обрабатывал наждачным кругом на шлифмашинке. Очень пыльно.
Для установки цилиндрических магнитов достаточно дрели или сверлильного станка. В случае магнита от HDD приходилось место под установку фрезеровать на ЧПУ (есть самодельный в наличии). Подручными средствами как это аккуратно сделать даже не в курсе как. Если только ручной фрезер поможет.
Наждачка разной зернистости.
Состав для защиты дерева. Тут уж кто на что горазд. Я перепробовал многое, льняное масло, минеральное масло, лакобейцы. Пока остановился на самодельном аналоге “датского масла”.
На днях решил дополнить наборчик шкатулкой для хранения точильных камней
Как сделать нож из шины бензопилы
quote: износоустойчива, прочна (когда стволом зажмет и колбасит), видел ломанные, но не видал погнутых.
износоустойчива — это да, а вот гдется еще как, по крайней мере, у урала много гнутых видел.
Железка от старого рубанка намного лучше
quote: Originally posted by lokis77:
Давно когда-то один хороший человек утверждал, что очень хорошая сталь для ножа — это шина от бензопилы Дружба. Это действительно так? А то у меня этот материал появился.
В конце 70-х годов прошлого века считалась хорошей. Причём самой хорошей считалась шина первых выпусков, без прорезей.
quote: Originally posted by kiowa:
В конце 70-х годов прошлого века считалась хорошей
quote: Originally posted by lokis77:
О! Именно тогда и обсуждалось Теперь, значит, внимания на нее обращать не стоит?
Сейчас качество очень не стабильное. Может надолго хватить, а может пластилиновая попасться и в первый день расплющиться.
и какая нахрен У7-У8?
quote: Originally posted by Кирьян:
я вот читаю подобные темы и тихо так ох@еваю. народ, что стали нармальной нет?в любом хозмаге полотно рубанка или мехпила. че вы хрень всякую придумываете?
также шина был один из доступных материалов на зонах
quote: Originally posted by boroda Kostroma:
Дядь а нож по тем меркам действительно был хорош
также шина был один из доступных материалов на зонах
Мы не в тех временах и слава богу не на зоне и не на лесоповале.
Зачем хней страдать, когда в нынешних условиях достаточно много хороших материалов. Жалко-нетуденег на готовые ножи-клинки или хочетса самому, что-то сварганить — да пожалуйста — сколько вон железяк всяких продаеться.
Опять не то? Да возьми полотно рубанка — шлифованный, закаленный полосы на пару ножей хватит и всяко лучше шинов всяких. и по деньгам 300р.
У знакомого сломался нож для рубки мяса. Пройдя по магазинам, приятель ничего подходящего не нашел — либо цена не устраивает, либо качество не очень. Предложил ему изготовить прочный и надежный инструмент из старой шинки от бензопилы Урал, ведь это хороший, ИЗНОСОСТОЙКИЙ материал.
Мелом начертил контур ножа на заготовке (см. схему), прижал ее струбциной к верстаку и по линии вырезал заготовку болгаркой. На наждаке подровнял грани и зачистил острые кромки.
Нижнюю часть заготовки (лезвие) заточил под клин (фото 1), затем все поверхности зачистил наждачной бумагой и отполировал войлоком с пастой ГОИ.
Чтобы не порезаться при выполнении дальнейших работ, заклеил лезвие малярным скотчем в несколько слоев. Газовой горелкой разогрел рукоятку ножа (чтобы металл стал мягче) и, когда она остыла, просверлил в ней три отверстия d 6 мм (фото 2) для крепления деревянной ручки.
В бруске бука нужного размера пропилил на циркулярной пиле паз шириной 4 мм и глубиной 22 мм. В деревянной заготовке перпендикулярно пазу просверлил три отверстия так, чтобы они совпадали с отверстиями на металлическом хвостовике.
Закрепил брусок на ноже заклепками из бронзовой трубки d 6 мм. На наждаке придал ручке нужную форму, отшлифовал поверхность и пропитал ее автомобильным маслом (фото 3).
Друг был очень доволен таким подарком и после домашних испытаний заявил, что этому ножу все «по зубам».
Приходит время, и заводская шина от электрической или бензопилы приходит в негодность. Но можно дать ей новую жизнь. Например, старая шина может стать неплохим ножом (тесаком) для хозяйственных нужд в гараже или на даче.
Для работы понадобится старая шина, небольшой деревянный брусок, несколько металлических шпилек, ленточная пила (или электролобзик), УШМ (болгарка), шлифовальный станок, дрель, наждачная бумага, рашпиль, чертёжные инструменты, пропиточное масло, эпоксидная смола (либо клей для древесины) и любой лак из баллончика.
Размечаем будущий концевик и форму клинка на шине. Срезаем при помощи УШМ весь лишний металл. После этого размечаем верхнюю часть клинка по форме редкозубой пилы.
Основные этапы работ
На наждачном круге мастер делает заточку будущего изделия. Для удобства можно зажать заготовку между двух дощечек. Заточка производится по одной стороне клинка. После грубой заточки мастер выполняет уже более тщательную заточку на камне.
Далее приступаем к изготовлению рукоятки. Предварительно просверлив отверстия в концевике, прикладываем его к бруску и размечаем его форму. Дорисовываем форму будущей рукоятки. Пропиливаем брусок вдоль на глубину концевика и на его толщину.
После этого просверливаем сквозные отверстия. Вставляем клинок в ручку. Сводим отверстия в заготовке и ручке. Вставляем шпильки, и на наковальне заклепываем их с обеих сторон до образования шляпок.
На следующем этапе приступаем к шлифовке и приданию формы ручке. Грубо задаём форму обуха рукояти, придав ей форму полукруга. Шкурим наждачной бумагой и получаем окончательную форму.
Места, где остались какие-либо отверстия в бруске, можно залить клеем и засыпать мелкой стружкой, оставшейся после шлифовки. Покрываем маслом и лакируем. Самодельный нож готов.
Самодельный нож из пилы по металлу – как сделать инструмент своими руками
У меня было лезвие от пилорамного лезвия Sawzall и я захотел сделать из него нож. Такие лезвия уже подвергнуты термообработке, поэтому, если мы будем осторожны, и не перегреем сталь во время шлифования, теоретически мы сможем полностью обойти процесс термообработки и все равно получим закалённое лезвие.
Этот проект начался, когда на пилораме сломалось одно из больших лезвий. Будучи всегда в поисках металлолома, из которого можно было что-то делать, я забрал лезвие себе, надеюсь эта идея не хуже сборки ножа из ножовочного полотна.
Шаг 1: Видео
Как сделать нож из пилы по металлу своими руками?
Шаг 2: Дизайн
Почти все мои проекты начинаются с того, что я сижу за столом с карандашом в руке, уставившись на чистый лист бумаги, с хорошей музыкой и большой чашкой крепкого кофе.
Я отрисовал форму пилы на бумаге, а затем сделал набросок ножа. Дизайн был навеян японским тактическим ножом танто со слегка приподнятым лезвием, зазубринами на задней части и оберткой из паракорда, придающей красивый, минималистичный, но в то же время совершенно крутой вид.
Шаг 3: Стачиваем зубья и придаём заготовке форму
Мы превращаем лезвие в самодельный нож из пилы. У пилы есть зубья, а у ножа нет, поэтому мы их сточим.
В принципе, вся необходимая информация находится на фотографиях и в описании шага.
Шаг 4: Вытачиваем профиль ножа
Здесь я вытачиваю форму клинка. На этом этапе очень важно, чтобы металл оставался прохладным. Если вы перегреете сталь на ручке или в любом месте, где не будет режущей кромки — это не имеет большого значения, но если вы испортите термообработку лезвия, она не будет держать заточку.
Помните, мы не собираемся подвергать этот нож тепловой обработке. Если сталь обесцвечивается, значит, вы разрушили термообработку. Я советую вам шлифовать лезвие голыми руками, чтобы вы могли чувствовать температуру металла. Когда сталь на ощупь нагревается, окуните её в воду.
Шаг 5: Стачиваем стороны под ручку (паракорд)
Большинство ручек выглядят так, будто о них вспомнили в последний момент, как будто кто-то просто намотал паракорд. Я хотел, чтобы моя ручка выглядела так, как будто она должна была быть там.
Многое зависит от того, какую оплётку вы сделаете (большинство из них смотрится плохо), но результат будет лучшим, если вы спроектируете нож сразу с учетом ручки из паракорда. Чтобы рукоятка вписалась в остальную часть ножа, я сточил её с обеих сторон примерно на 3 мм. Это поможет паракорду оставаться на рукоятке, а также создаст впечатление, что оплётка «встроена» в дизайн ножа.
Шаг 6: Дорабатываем клинок и полируем его
После того, как я закончил черновую форму на настольной шлифовальной машинке, я переместился к ленточному шлифовальщику и подправил её.
Профессиональные производители ножей обычно не используют настольные шлифовальные станки. Они шлифуют металл на дорогих и мощных ленточных шлифмашинах. Затем они просто меняют ремни для более хорошего результата.
У меня нет мощной ленточной шлифовальной машины. Таким образом, когда мне нужно быстро снять материал, я использую настольную шлифовальную машину и перехожу к маломощным шлифовальным станкам для шлифования скосов, финишной обработки, и обработки дерева для ручек.
Шаг 7: Стачиваем кромки
Это еще один шаг, который и так достаточно понятен. Как и прежде, просто будьте осторожны, чтобы металл не грелся.
Многие производители ножей используют зажимные приспособления, чтобы добиться равномерной заточки. Я делаю всё вручную – вам потребуется терпение и твердая рука.
Шаг 8: Просверлим в ручке отверстие (для оплётки)
Традиционная японская оплётка ножа требует наличия отверстия в нижней части ручки. Оплётка, которую буду делать я, также потребует наличия отверстия.
Поскольку мы имеем дело с закаленной сталью, имейте в виду, что сверлить будет очень сложно. У меня нет хороших сверл для металла, поэтому я шел медленно и постепенно наращивал диаметр бит, пока отверстие не достигло желаемого размера.
Совет: Если вы нетерпеливы, то можете обжечь эту часть ручки с помощью паяльной лампы. Тогда она будет намного мягче и её будет легче просверлить.
Шаг 9: Наносим выемки
Умение работать с напильниками требует большой практики. Главное, чему я научился — это идти медленно и внимательно следить за расстоянием. Хорошо сделанные выемки могут украсить ваш нож, но плохая работа будет сильно бросаться в глаза.
Я также был бы осторожен с тем, насколько глубоким сделать выемки. Выемки могут сделать сцепление с ладонью идеальным, они не должны въедаться в большой палец.
Шаг 10: Уксусная патина
В этот момент нож выглядел хорошо, но был слишком блестящим – милый и чистый вид. Это просто не давало мне той атмосферы тактического ножа, которую я искал, поэтому я решил затемнить сталь. Несколько часов в ванне с уксусом, и мы снова в деле.
Шаг 11: Делаем оплётку ручки
Эта оплётка настолько проста, насколько это возможно. Шнур идёт поверх, снизу, поверх, снизу, доходит до отверстия и заканчивается узлом.
Шаг 12: Готово
Нож очень прост и его изготовление занимает всего час или два, но результат работы очень впечатляет. Сталь не так тверда, как у обычных ножей, ведь лезвие на лесопилке должно выдерживать невероятную вибрацию и удары — то, что лезвие, закалённое для удержания чистой кромки не выдержит. Таким образом, сталь немного мягче, чем на ноже. Это просто означает, что вам придется затачивать нож чаще.
Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.
